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FMEA 推荐表格 中英对照.xlsx

失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。 FMEA分为DFMEA/PFMEA。

423页PPT讲述如何使用MINITAB

minitab实验之试验设计

AIAG_GRR分析报告标准参考模板

SGM BIQS╱QSB证据手册

ISO 45001-2018 职业健康安全管理体系 ISO 45001-2018 职业健康安全管理体系

IATF 16949：2016版与QSB+、BIQS对照表

VDA-4-FMEA·

热分析中活化能的求解与分析

概率论与数理统计(浙大四版)

办公表格模板（635个Excel表格模板）Excel是我们必备的办公软件，我们常常要用它来制作一些工作报表，有的时候我们制作工作报表，EXCEL模板是用于日常工作中常用的表格，这些表格的内容和数据会有很大的差异，但是标题、列名、格式等等都是一样的，如果每次做这样的一个表格都要重新设计一次格式，岂不是很浪费时间，就算你每次制作表格都把原来的拷贝一份，然后再逐个的把内容删除，也是很麻烦的。因此模板的作用就在于，一次制作格式主题，以后都一直能重复使用。

作为汽车生产的两大基地之一，美国三大汽车公司（通用汽车、福特和克莱斯勒）于1994年开始采用QS－9000作为其供应商统一的质量管理体系标准；同时另一生产基地，欧洲特别是德国均各自发布了相应的质量管理体系标准，如VDA6.1、AVSQ94、EAQF等。因美国或欧洲的汽车零部件供应商同时向各大整车厂提供产品，这就要求其必须既要满足QS－9000，又要满足如VDA6.1，造成各供应商针对不同标准的重复认证，这就急需要求出台一套国际通用的汽车行业质量体系标准，以同时满足各大整车厂要求，ISO/TS16949:2002就此应运而生。ISO/TS16949 “质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2008的特殊要求”　ISO/TS16949：2009与ISO/TS16949差异进行比较，我们从实践角度出发，在背景、目标与意义、内容三方面，对该质量管理体系要求作简要介绍。 为了协调国际汽车质量系统规范，由世界上主要的汽车制造商及协会成立了一个专门机构，称为国际汽车工作组（InternationalAutomotiveTaskForce，简称IATF）。IATF的成员由如下9家整车厂：宝马(BMWGroup），克莱斯勒(ChryslerLLC），戴姆勒（DaimlerAG），菲亚特(FiatGroupAutomobiles），福特(FordMotorCompany），通用(GeneralMotorsCorporation），标致（PSAPeugeotCitroen），雷诺(Renault）和大众(VolkswagenAG）以及5个国家的监督机构：美国国际汽车监督局（IAOB），意大利汽车制造商协会（ANFIA），法国车辆设备工业联盟（FIEV），英国汽车制造与贸易商协会（SMMT）和德国汽车工业协会-质量管理中心（VDA-QMC）组成。 ISO/TS16949:2009是国际汽车行业的技术规范，是在ISO9001的基础上，加进了汽车行业的技术规范。此规范完全和ISO9001:2008保持一致，但更着重于缺陷防范、减少在汽车零部件供应链中容易产生的质量波动和浪费。ISO/TS16949标准的针对性和适用性非常明确，只适用于汽车整车厂和其直接的零备件制造商，也就是说这些厂家必须是直接与生产汽车有关的，能开展加工制造活动，并通过这种活动使产品能够增值。同时，对所认证公司厂家的资格也有着严格的限定，那些只具备支持功能的单位，如设计中心，公司总部和配送中心等，或者那些为整车厂家或汽车零备件厂家制造设备和工具的厂家，都不能获得认证。对ISO/TS16949:2009认证的管理是由5大监督机构代表IATF来完成的，它们采用相同的程序方法来监督ISO/TS16949规范的操作和实施，以在全世界形成一个标准和操作完全统一的系统。 ISO/TS16949:2002由IATF在ISO/TC176的质量管理和质量保证技术委员会的支持下制定的。第三版ISO/TS16949取消并替代了第二版，是根据ISO9001:2008进行了技术修订的。由于ISO/TS16949:2009已包含了ISO9001:2008的所有内容，所以获得ISO/TS16949:2009的认证，也标志着符合ISO9001:2008标准。 对受审核方的要求ISO/TS16949:2009认证注册，只适用于汽车整车厂和其直接的零部件制造商。这些厂家必须是直接与生产汽车有关的，具有加工制造能力，并通过这种能力的实现使产品能够增值。要求获得ISO/TS16949：2009认证注册的公司，必须具备有至少连续12个月的生产和质量管理记录，包括内部评审和管理评审的完整记录。对于一个新设立的加工场所，如没有12个月的记录，也可经评审符合确认质量系统规范要求后，由认证公司可签发由NSF颁发的“符合性证明”。当具备了12个月的记录后，再进行认证审核注册。 动态编辑 为了协调国际汽车质量系统规范，由世界上主要的汽车制造商及协会于1996年成立了一个专门机构，称 TS16949认证 TS16949认证 为国际汽车工作组 International Automotive Task Force (IATF）。IATF的成员包括了国际标准化组织质量管理与质量保证技术委员会（ISO/TC176），意大利汽车工业协会（ANFIA），法国汽车制造商委员会（CCFA）和汽车装备工业联盟（FIEV），德国汽车工业协会（VDA），汽车制造商如宝马（BMW），克莱斯勒（Daimler Chrysler），菲亚特（Fiat），福特（Ford），通用（General Motors），雷诺（Renault）和大众（Volkswagen）等。 lSO/TS 16949是以一个以ISO9001、QS 9000(U.S.)、AVSQ (Italian)、 EAQF (French)、和 VDA6.1(German)为基础的共同的汽车工业质量体系要求。 1999年10月1日，IATF正式提交ISO国际标准化组织批准和发布ISO/TS16949第一版。 2002年03月1日，IATF正式提交ISO国际标准化组织批准和发布ISO/TS16949第二版。 ISO/TS16949：2002是由国际汽车工作小组（IATF）和日本汽车制造协会（JAMA）在ISO/TC176质量管理和质量保证委员会的支持下共同制定的。 2002年3月1日，ISO与IATF公布了国际汽车质量的技术规范ISO/TS16949:2002，这项技术规范适用于整个汽车产业生产零部件与服务件的供应链，包括整车厂，2002年版的ISO/TS16949已经生效，并展开认证工作。 在2002年4月24号，福特，通用和克莱斯勒三大汽车制造商在美国密歇根州底特律市召开了新闻发布会，宣布对供应厂商要采取的统一的一个质量体系规范，这个规范就是ISO/TS16949。供应厂商如没有得到 ISO/TS16949的认证，也将意味着失去作为 一个供 应商的资格。 特点编辑 ISO/TS16949是 国际汽车行业的技术规范，是基于ISO9001的基础，加进了汽车行业的技术规范。 ISO/TS16949是 国际汽车行业的一个技术规范，其针对性和适用性非常明确：此规范只适用于汽车整车厂和其直接的零配件制造商。这些厂家必须是直接与生产汽车有关的，能开展加工制造活动，并通过这种活动使产品能够增值。对所认证的公司厂家资格，有着严格的限定。那些只具备支持功能的单位，如设计中心，公司总部和配送中心等，不能独立获得ISO/TS16949：2002认证。对那些为整车厂家或汽车零备件厂家制造设备和工具的厂家，也不能获得ISO/TS16949：2002的认证。因此，ISO/TS16949:2002的实施，对 三大汽车公司和他们的零备件制造供应商将有直接的影响。 ISO/TS16949特别注重厂家的完成品及实现这个完成品的质量系统能力。它认为这是整个制造过程活动的基础。另一个特点是，它特别注重一个机构的质量管理系统的有效性。 ISO/TS16949：2002的审核，由从单一的要素的审核转变成一个过程的审核。一个过程的审核将把重点放在以用户为中心。它是根据用户的要求来评估厂家的活动，围绕用户的满意度来衡量厂家的表现。另外，三大汽车制造商，对其供应商都提出了产品的特别要求，而 ISO/TS16949：2002的审核，也包括了对满足这些要求的过程审核。 ISO/TS16949把用户的要求和技术规范放在同等重要的位置。因此，认证公司对厂家的认证审核，很多地方类似于第二方的审核。 ISO/TS16949：2002的主要特点之一是，它是受IATF承认的一个单一的全球质量系统标准和注册程序。互相承认将减少第二方和第三方的审核，为厂家节省费用。另外，相对于文件审核，TS16949更注重过程的审核。 由于 ISO/TS16949：2002已包含了ISO9001：2000的所有内容，所以获得ISO/TS16949：2002的认证，也标志着符合ISO9001：2000标准。

管理体系，管理体系是建立方针和目标并实现这些目标的体系。 [1] 2000版ISO9000族标准的定义管理体系为：Management System。一个组织的管理体系可包括若干个不同的管理体系，如质量管理体系ISO9000、环境管理体系ISO14001、职业健康和安全管理体系ISO45001、信息安全管理体系BS7799/ISO27001、汽车供应行业的质量管理体系(/TS16949) 、电信行业的质量管理体系(TL9000)、食品安全管理体系HACCP等，是企业组织制度和企业管理制度的总称

用于现代工业企业和服务组织全面质量管理的各种研究、原理和方法，并探讨了质量的传统方式与全面质量的区别。书中特别强调求实的质量工作思路，阐述了如何以效果和效益为目标组织开展全面质量工作，其中包含了大量世界各国企业以在质量为中心的工作中取得优异成果的例子。对于中国企业而言，“贯标认证”有利于规范企业管理，是质量管理的基础工作，而企业要想在质量方面获得出色的结果，需要以最高管理者的真诚投入和全员参与为特征的扎扎实实的基础工作，以及广泛有效的质量管理工作程序和方法，相信桑德霍姆博士积自己35年世界范围内质量管理实践和咨询经验而著就的这本新作，会给中国企业和质量工作者以真正有益的帮助。本书可作为企业领导管理决策的参考和各层次管理人员及广大质量工作者开展质量工作的指导书。

质量成本管理指企业对保证和提高产品质量的成本，有组织，有系统地进行预测、决策、计划、反 映、控制、分析和考核等一系列的科学管理 工作。其基本要求是对质量成本进行全员 的、全要素的、全过程的管理。作为一个系统工程，质量成本管理要动员企业各方面的力量，结合企业的实际情况并考虑消费者的 需求，科学测定质量成本，对各种可供选择 的方案正确分析评价，进行质量成本的最优选择，编制质量成本的实施计划，在计划执 行过程中，如实加以反映并对出现的偏差进 行具体分析和控制; 最后根据执行结果给予 相应的奖惩。从而最大限度地调动员工的积 极性，努力挖掘降低成本的潜力，做到质量 成本的全面管理。 [1]

又称新旧QC七大工具（手法），都是由日本总结出来的。日本人在提出旧七种工具推行并获得成功之后，1979年又提出新七种工具。旧QC七大手法偏重于统计分析，针对问题发生后的改善，新QC七大手法偏重于思考分析过程，主要是强调在问题发生前进行预防。之所以称之为“七种工具”，是因为日本古代武士在出阵作战时，经常携带有七种武器，所谓七种工具就是沿用了七种武器。 有用的质量统计管理工具当然不止七种。除了新旧七种工具以外，常用的工具还有实验设计、分布图、推移图、趋势图等。 品管七大手法是常用的统计管理方法，又称为初级统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、直方图、排列图、检查表、层别法、散布图等所谓的QC七工具。 其实，质量管理的方法可以分为两大类：一是建立在全面质量管理思想之上的组织性的质量管理；二是以数理统计方法为基础的质量控制。 组织性的质量管理方法是指从组织结构，业务流程和人员工作方式的角度进行质量管理的方法，它建立在全面质量管理的思想之上，主要内容有制定质量方针，建立质量保证体系，开展QC小组活动，各部门质量责任的分担，进行质量诊断等。

又称新旧QC七大工具（手法），都是由日本总结出来的。日本人在提出旧七种工具推行并获得成功之后，1979年又提出新七种工具。旧QC七大手法偏重于统计分析，针对问题发生后的改善，新QC七大手法偏重于思考分析过程，主要是强调在问题发生前进行预防。之所以称之为“七种工具”，是因为日本古代武士在出阵作战时，经常携带有七种武器，所谓七种工具就是沿用了七种武器。 有用的质量统计管理工具当然不止七种。除了新旧七种工具以外，常用的工具还有实验设计、分布图、推移图、趋势图等。 品管七大手法是常用的统计管理方法，又称为初级统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、直方图、排列图、检查表、层别法、散布图等所谓的QC七工具。 其实，质量管理的方法可以分为两大类：一是建立在全面质量管理思想之上的组织性的质量管理；二是以数理统计方法为基础的质量控制。 组织性的质量管理方法是指从组织结构，业务流程和人员工作方式的角度进行质量管理的方法，它建立在全面质量管理的思想之上，主要内容有制定质量方针，建立质量保证体系，开展QC小组活动，各部门质量责任的分担，进行质量诊断等。

它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。在健壮设计的方法体系中，质量功能展开技术占有举足轻重的地位，它是开展质量策划的先导步骤，可以确定产品研制的关键环节、关键的零部件和关键工艺，从而为稳定性优化设计的具体实施指出了方向，确定了对象。它使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系，从而增强了产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。 质量功能展开是一种结构化的方法，用这种方法把顾客要求转化为产品开发和生产的每一阶段适当要求，在TS标准的6.2.2.1产品设计技能，7.3.3.1产品设计输出，改进中的"策划措施，解决问题"均不同程度提到或涉及质量功能展开。 对于特定产品，QFD技术可以用作质量策划过程的一个组成部分，特别是QFD第一阶段--产品策划将根据顾客要求（即顾客呼声）转化为相应的控制特性或设计要求，QFD提供了将通用的顾客要求转化为规定的最终产品和过程控制特性的方法 QFD作用 质量展开--将顾客要求转化为产品设计要求功能展开--将设计要求转化为合适的部件，过程，和生产要求 QFD益处 增加满足顾客的呼声的保证 减少由于工程知识引起的更改数量 识别相冲突的设计要求 将各种公司的活动集中于以顾客为主的目标上 缩短产品开发周期 减少工程，制造和服务的成本 四个阶段编辑 QFD最早被日本提出的时候有27个阶段，被美国引进后简化为四个阶段。 质量屋的展开有以下几点注意事项： ⒈质量屋的结构可以剪裁和扩充 从图中可以看出，质量屋的结构要素，各个阶段大体通用，但可根据具体情况，每个阶段可以适当剪裁和扩充。 ⒉QFD的四阶段可以剪裁和扩充 并不是所有的质量功能展开都需要严格的按照上述四个阶段。根据具体的情况，QFD的四个阶段可以进行剪裁或扩充。 例如，若“产品计划”阶段质量屋中关键的工程措施不够具体和详细，可能需要在进行零部件展开前增加一层质量屋。反之，若产品计划阶段工程措施对于过程计划阶段已足够详细，则可省略产品设计阶段。 ⒊质量屋的规模不宜过大 质量屋的规模不宜过大，以便于操作。 ⒋QFD各阶段质量屋的建造要遵循并行工程的原则 要特别指出，四阶段的质量屋必须按照并行工程的原理在产品方案论证阶段同步完成，以便同步地规划产品在整个开发过程中应该进行的所有的工作，确保产品开发一次成功。 QFD作为一种强有力的工具被广泛用于各领域。它带给我们的最直接的益处是缩短周期、降低成本、提高质量。更重要的是，它改变了传统的质量管理思想，即从后期的反应式的质量控制向早期的预防式质量控制的转变。你还会发现，他能帮助我们冲破部门间的壁垒，使公司上下成为团结协作的集体，因为开展QFD决不是质量部门、开发部门或制造部门某一个部门能够独立完成的，它需要集体的智慧和团队精神 步骤编辑 ⒈关键客户需求→产品特性 ⒉关键产品特性→部件特性 ⒊关键部件特性→过程特性 ⒋过程特性→生产特性 成功要素编辑 ⒈让客户决定问题 ⒉好的QFD设计团队来自不同客户群的客户 ⒊收集客户数据的资源和软件 ⒋把数据转换成信息的方法 ⒌客户反馈表（VOCT） QFD的优势编辑 QFD既积极寻求顾客明确告知的需求，又努力发掘没有言传的顾客需求，并尽可能最大化能够为顾客带来价值的“积极的”质量，如简便易用，制造快乐，产生豪华感等。传统质量系统的目标是最小化“消极的”质量如产品缺陷、服务不佳等。 不同于传统的设计流程集中于工程技术性能而较少关注顾客需求，QFD以满足顾客需求为基础，关注产品发展的各个环节。 QFD使得那些无形需求和公司的战略优势清晰可见， 进而使得公司能够对它们进行优先考量。 减少设计时间。 减少设计变动。 减少设计和制造成本。 提高产品质量。 提高顾客满意度。 有资料显示，通过采用QFD，丰田公司减少了61%的启动成本损失。马自达公司减少了半数的最后设计变更，等等。 QFD的局限编辑 作为一项由日本人开发的管理技术，QFD在西方企业环境和文化下的应用，可能会出现水土不服的问题。 顾客感知是通过市场调研获得的， 一旦市场调研不准，其后的所有分析结果只会给公司带来灾难。 需求分类编辑 ⒈常规需求。也称普通需求，包含客户对项目的最基本需求，是客户对整个项目最为关心的部分。 ⒉期望需求。客户可能没有表达明确或没有明确提出的需求，但是会让客户提升对项目的满意度。 ⒊意外需求。也称兴奋需求，如果实现会给客户带来惊喜，但是如果无法实现也不会受到客户责备。 原理方法编辑 质量功能展开（QFD）的原理和方法 质量功能展开是采用一定的规范化方法将顾客所需特性转化为一系列工程特性。所用的基本工具是“质量屋”。质量屋主要由六部分组成， ⑴用户要求： ⑵技术措施： ⑶关系矩阵： ⑷竞争能力评估： ⑸用户要求权重： ⑹最佳技术参数： ⑺技术措施权重： 如有必要，也可在表中加入专家意见以及关于公司技术规章、销售、市场份额等列，用以观察这些因素对竞争能力的影响，还可以针对某些改进措施做定量研究。 顾客需求特性之间会有一定的联系，顾客需求特性中并不是所有要求都是同等重要的，应在充分考虑顾客意愿的基础上确定出全部顾客需求特性的相对重要性。如果产品有竞争对手，企业欲以质取胜超过对手，就应通过调研，掌握顾客对该企业的产品及对竞争对手的产品质量特性间的评价，顾客需求特性的相对重要性及顾客的评价。 与竞争对手比较一下，就可以发现有质量改进的机会。顾客对该公司产品的评价不理想，该项目应是质量改进的重点所在。 怎样才能改进产品质量呢？顾客需要“什么”项目已经清楚，我们应该“如何”做？这就需要用工程的语言，也就是用生产过程有关人员都懂得的语言来描述生产特性，即根据顾客的需求特性设计出可定量表示的工程技术特性。这就需要有顾客需求特性和工程技术特性的关系矩阵图。关系矩阵有助于人们对复杂事物进行清晰思维，并提供机会对思维的正确性反复交叉检查。如果发现某项工程技术特性项目与任何一项顾客需求特性没有关系，那么这项工程技术特性就可能是多余的，或者设计小组在设计时学习班漏掉了一项顾客需求特性。如果某项顾客需求特性与所列的任何工程技术特性都没有关系，那么，就有可能要增加产品的工程技术要求，在工程技术上应加以满足。 质量屋的基本应用是倾听顾客的意见，捕捉顾客的愿望，很好地理解顾客的需求，并将顾客需求特性设计到产品中去，合理确定各种技术要求，应该为每一项工程技术特性确定定量的特性值。质量功能展开过程通过质量屋全面确定各种工程技术特性和间接工程技术特性的值。在质量屋每一项工程技术特性下加上对应的顾客测量值，根据顾客测量值来设计每项工程技术特性的理想值，即目标值。如果某项产品同时有几家公司生产，则公司之间存在着产品质量的竞争。这时质量屋可提供该公司的产品质量与主要竞争对手产品质量的比较。质量屋矩阵的右边为顾客对各项顾客需求特性的评价，分别按该公司的产品及竞争对手产品的质量以五级记分来评价。质量屋的下面分别列出了该公司的产品和竞争对手产品的各工程技术特性的客观测量值。这样，在质量屋中既有顾客需求特性及其重要性的信息，又有与顾客需求特性相关的工程技术特性信息及工程技术特性之间的相互关系信息，再加上对顾客需求特性和工程技术特性的竞争性评价，就可以借此分析判断该公司工程技术特性的规范是否符合顾客要求，同时也可以确定质量改进所在。 某一顾客需求特性重要性较大，而顾客的评价又不怎么高，我们就应重点研究与该特性正相关特性是否合适。另外在技术项目的目标值方面还应考虑该项技术实现的难度、重要性及经济性等因素，考虑这些因素后的质量屋又扩展了。产品的技术。 质量功能展开之所以可以取得很好的效果，其原因在于它强调“团队”工作方式，也提供了比较严格规范的工具使得各方面的专家可以按照一定的工作程序一步一步地实现“要求”和“措施”之间的映射，并可得出应重点进行质量控制的项目。 QFD方法的功效编辑 QFD方法具有很强的功效性，具体表现为： ⒈QFD有助于企业正确把握顾客的需求 QFD是一种简单的，合乎逻辑的方法，它包含一套矩阵，这些矩阵有助于确定顾客的需求特征，以便于更好地满足和开拓市场，也有助于决定公司是否有力量成功地开拓这些市场，什么是最低的标准等等。 ⒉QFD有助于优选方案 在实施QFD的整个阶段，人人都能按照顾客的要求评价方案。即使在第四阶段，包括生产设备的选用，所有的决定都是以最大程度地满足顾客要求为基础的。当作出一个决定后，该决定必须是有利于顾客的，而不是工程技术部门或生产部门，顾客的观点置于各部门的偏爱之上。QFD方法是建立在产品和服务应该按照顾客要求进行设计的观念基础之上，所以顾客是整个过程中最重要的环节。 ⒊QFD有利于打破组织机构中部门间的功能障碍 QFD主要是由不同专业，不同观点的人来实施的，所以它是解决复杂、多方面业务问题的最好方法。但是实施QFD要求有献身和勤奋精神，要有坚强的领导集体和一心一意的成员，QFD要求并勉励使用具有多种专业的小组，从而为打破功能障碍、改善相互交流提供了合理的方法。 ⒋QFD容易激发员工们的工作热情 实施QFD，打破了不同部门间的隔阂，会使员工感到心满意足，因为他们更愿意在和谐气氛中工作，而不是在矛盾的气氛中工作。另外，当他们看到成功和高质量的产品，他们感到自豪并愿意献身于公司。 ⒌QFD能够更有效地开发产品，提高产品质量和可信度，更大地满足顾客 为了产品开发而采用QFD的公司已经尝到了甜头，成本削减了50%，开发时间缩短了30%，生产率提高了200%。如，采用QFD的日本本田公司和丰田公司已经能够以每三年半时间投放一项新产品，与此相比，美国汽车公司却需要5年时间才能够把一项新产品推向市场。

抽象PPT模板250款，模板的特点就是先设置好格式,要用时直接套用了,一般用于固定文件框架或重复用的表格比较多 各自的特点是为了不同的作用,大同小异了.各有重点,Word软件:表格与文字格式及底纹的使用,Excel软件:一般来说有用到大量公式,或表格要重复用;PowerPoint软件:最多的是用于相关背景与文件内容的相对衬托

统计量的分布

多元分数据分析